模具设计毕业设计IM体育app官网

2024-06-02 21:41:50

　　综上得侧浇口尺寸：深度 h=1.6mm 宽度 w=2mm 长度 l=1.5mm 其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。 4.4.3 浇注系统的平衡 对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对 应相同，各个浇口也相同，因此整个叫住系统理应是平衡的。 4.4.4 浇注系统凝料体积计算 1.主流道与主流道凝料井凝料计算 1 72 1 52 V 主 = π × 2 × 112 π × 2 × 56 ≈ 1070.236mm 3 ； 3 3 2 2 2.分流道凝料体积

　　当塑件分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。 一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构， 但对精度要求不高的小型塑件（没有配合要求） ，形状简单，有是大批量生产时， 若采用多型腔模具，就有独特的优越性，使生产效率大为提高。故有此初步拟定 采用一模两腔，如图 3-2 所示。

　　最小模具厚度 锁模形式 模具定位孔直径 喷嘴球头直径 喷嘴口直径 顶出行程

　　注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n≤

　　综合实际因素取：h=1mm， w=2mm； 式中 h——侧浇口深度； w——浇口宽度； A——塑件外表面积； t——塑件厚度（平均厚度约为 2mm） ； n——塑件系数，由表 表 塑料系数 PE、PS 查得 n=0.8。 塑料材料系数 n POM、PC、PP PA、 PMMA、 PVAC PVC

　　2 确定体积流率（浇注系统中各段的 q 值是不相同的） 1）主流道体积流率 q S 因塑件小，即使是一模两腔的模具结构，所需注IM体育官网入口射塑料熔体的体积也不是很大的， 而主流道的尺寸并不小（和注射机喷嘴孔直径相关联）因此主流道体积流率并不 大，取 γ S = 1 × 10 3 S 代人得 qS=

　　4.2.1 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与型腔排列相关，但应遵循两方面的原则： 一、排列紧凑，缩小模具板面尺寸； 二、流程尽量要短，锁模力力求平衡。 该模具的流道位置布置采用平衡对称式，这样弯折少，长度短，无其他最佳 方案选择 4.2.2 分流道的长度 梯形分流道的单向长度 L 1 =32mm； 总长度 L=2L 1 =64mm。

　　上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K——注塑机最大注塑量的利用系数，取 0.8； M——注塑机的额定塑化量(g/h 或 cm 3/h),该注塑机为 14g/s； t——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取 45s； m 1 ——单个塑件质量 25.48g；

　　m 2 ——浇注系统所需塑料质量 30.58g； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n≤

　　注：上式的使用范围，即塑件厚度在 3mm 以下，质量小于 200g，且 B 的计算结果 在 3.2～9.5mm 范围内才合理。

　　冷料井位于主流道正对面的动模板上，其作用是捕集料流前锋的“冷料” ，防 止“冷料”进入型腔而影响塑件质量。开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷 料井的直径应稍大于主流道大端的直径，该模具采用底部装有拉料杆的 Z 字形槽

　　3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为 A 11 ≈24×135=3240mm 2 ； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积 A 12 ≈17×135=2295mm 2 ； n≤ F P型 A2 P型 A1

　　冷料井。 拉料杆直径 d=7（主流道大端直径）1=8mm， 冷料井深度取 11mm。

　　浇口是连接流道与型腔之间的一般细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口 的形式、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口截面积通常为分流道截面积的 0.07~0.09 倍，浇口的截面积形状多为矩形 和圆形两种，浇口长度为 0.5mm~2.0mm。浇口的具体尺寸一般根据经验确定，取 其下限值，然后在试模时逐步修正。 4.4.1 浇口的类型及位置的确定 该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供的塑件中可以看出，在中 部￠33 的圆周上设置侧浇口比较合适。侧浇口开在垂直的分型面上，从型腔（塑 件）外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便的调整冲模时的剪切速 率和浇口的封闭时间，因而又称为标准浇口。这种浇口加工容易，修整方便，而 且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置，因此它是广泛应用的一种浇口 形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具中。 4.4.2 浇口结构尺寸的经验计算 1.侧浇口深度和宽度经验计算 经验公式为 h=nt=0.8×2=1.6mm， w=

　　4.2.3 分流道的形状及尺寸 为了便于加工及凝料的脱模，分流道大多设置在分型面上，工程设计中常采 用梯形截面，加工工艺性能好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大，因此 该模具的分流道也采用梯形，可根据以下经验公式确定其截面的尺寸即： B=0.2654 m 4 L1 ,

　　上式右边≈3.1≥2 符合要求； 式中 F——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为 4×10 5 N；

　　根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为 SZ—200/1000 型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表 2.1 所示 表 2.1 理论注射容积 注射压力 210 cm 3 150MPa 开模行程 最大模具厚度 300mm 350mm

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　　在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成 型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型 面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具设计制造都有很大的影 响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 3.1.1 分型面的选择原则 1.有利于保证塑件的外观质量； 2.分型面应选择在塑件的最大截面处； 3.尽可能使塑件在动模一侧； 4.有利于保证塑件的尺寸精度； 5.有利于简化模具结构； 6.有利于排气； 该塑件在模具设计时已经充分考虑了上述原则，同时根据提供的塑件实体并无 侧边凹凸和槽，所以分型时只需轴向抽芯分型。 3.1.2 分型面的选择及模具结构 充分考虑以上条件及有利于工艺操作，将分型面选择在塑件下表面如图 3-1 所示

　　4.1.2 主浇道衬套形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损件，对材料要求严格，因而

　　模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效地选用优质钢 单独进行加工和热处理，如图所示，材料采用 T8 钢，热处理淬火后表面硬度为 50HRC～55HRC，如图 4-1 所示。 为了便于加工和缩短主流道的长度，衬套和定位圈设计成分体式。

　　浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、 传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇 注系统。

　　主流道位于模具中心塑料熔体的入口处， 它将注塑机喷嘴射出的熔体导入分流 道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的 顺利拔出 4.1.1 主流道尺寸 1.主流道小端直径 D=4（注射机喷嘴直径）（0.5～1） 取 D=5mm； 2.主流道球面半径 SR 0 =15(注射机喷嘴球头半径)（1～2）mm 取 SR 0 =16； 3.球面配合高度 4.主流道长度 h=3mm～5mm 尽量小于 60mm 取 h=3mm； 由标准模架结合该模具结构